Wie werden Gummiauskleidungen für Kugelmühlen hergestellt?

Wenn Sie jemals an einer Bergbau-, Zement- oder Mineralverarbeitungsanlage vorbeigegangen sind, haben Sie wahrscheinlich dieses tiefe, donnernde Geräusch gehört – das ist eine Kugelmühle, die die schwere Arbeit erledigt, Rohstoffe in feine Partikel zu zerkleinern. Und wenn diese Mühle nur mit Metallauskleidungen laufen würde, würde sie viel häufiger abschalten, als sie sollte. Hier kommen die Gummiauskleidungen für Kugelmühlen ins Spiel, und als jemand, der das letzte Jahrzehnt damit verbracht hat, diese Auskleidungen zu liefern (sehen Sie sich hier an, was wir anbieten:Kugelmühlen-Gummiauskleidung), bin ich hier, um Ihnen zu zeigen, wie diese scheinbar einfachen Teile hergestellt werden.

Viele Leute gehen davon aus, dass Gummiauskleidungen nur zerschnittene Stücke dicken Gummis sind, aber nein – sie werden auf den Millimeter genau gefertigt. Die Aufgabe besteht nicht nur darin, die Mühle auszukleiden; Es soll das Gehäuse vor Stößen und Abrieb schützen, dafür sorgen, dass die Mahlkugeln richtig kaskadieren, und die Gesamtlaufzeit der Mühle verlängern. Wenn der Herstellungsprozess durcheinander gebracht wird, kommt es zu vorzeitigem Verschleiß, ungeplanten Stopps und verschwendeten Ausfallzeiten für unsere Kunden. Lassen Sie uns das also Schritt für Schritt aufschlüsseln, kein spießiger Fachjargon (ich verspreche – kein „Polymervernetzung 4.0“ oder was auch immer).

Bevor wir überhaupt mit Gummi in Berührung kommen, müssen wir zunächst die Designphase festlegen. Das ist nicht verhandelbar, denn jede Mühle ist anders. Eine Durchhangmühle (ja, die gleichen großen in Goldminen) benötigt eine ganz andere Auskleidung als eine kleine Kugelmühle für ein Zementwerk, oder? Wir beginnen mit der Einholung von Einzelheiten vom Kunden: Mühlenabmessungen, Betriebsgeschwindigkeit, Art des Mahlguts, Größe der Mahlkugeln und sogar wie oft sie wegen Wartungsarbeiten abgeschaltet werden. Letztes Jahr wandte sich ein Kunde aus einer Kupfermine mit einem Problem mit der Auskleidung der Mühle an uns. Die alten Metallauskleidungen waren innerhalb von sechs Monaten verschlissen, was ihm jedes Mal einen Produktionsausfall in Höhe von 200.000 US-Dollar bescherte. Wir haben die Schlagfestigkeit und das Profilmuster angepasstCase Mill Lineran ihre Betriebsgeschwindigkeit von 22 U/min angepasst und läuft jetzt 10 Monate. Die Designarbeit ist hier die halbe Miete – wir erstellen nicht nur ein generisches Teil; Wir lösen Probleme für ihr spezifisches Anliegen.

Als nächstes erfolgt die Materialauswahl. Hier kann man nicht einfach irgendein Gummi verwenden. Liner müssen von 50-Tonnen-Mahlkugeln, die auf sie prallen, zurückprallen, dem Zerkauen durch scharfes Mineralerz standhalten und Umgebungen mit Wasser, Säure oder konstanter Luftfeuchtigkeit standhalten. Wir verwenden eine maßgeschneiderte Mischung aus Naturkautschuk und Synthesekautschuk (normalerweise Neopren oder Nitril), gemischt mit Zusatzstoffen: Ruß für Festigkeit, Antioxidantien, um zu verhindern, dass es in heißen Mühlen zerfällt, und Öle, um es flexibel genug zu machen, dass es sich biegen lässt, ohne zu reißen. Für Kunden, die mit extrem abrasiven Materialien wie Quarz arbeiten, erhöhen wir den Rußgehalt für zusätzliche Zähigkeit. Für nasse oder saure Umgebungen verwenden wir einen höherwertigen synthetischen Gummi, der sich mit der Zeit nicht verschlechtert. Wir testen jede Charge in unserem Labor: Lassen Sie eine 10-kg-Stahlkugel aus 2 Metern Höhe fallen, führen Sie einen 100-stündigen Abriebtest durch und prüfen Sie, ob Anzeichen von Rissen vorliegen. Wenn die Prüfung nicht besteht, wird sie weggeworfen. Keine Ausnahmen.

Sobald die Materialmischung fertig ist, geht es an die Verarbeitung des Gummis. Bei diesem Schritt geht es darum, Rohgummi in eine einheitliche, bearbeitbare Platte umzuwandeln. Wir beginnen mit Rohkautschukballen, die wir in kleine Stücke schneiden und in einen Mixer geben. Der Mixer erhitzt den Gummi auf etwa 100 °C (das ist heiß genug, um ihn weich zu machen, aber nicht zu schmelzen) und mischt alle Zusatzstoffe ein. Dies dauert etwa 15 Minuten – wir müssen alle Partikel gleichmäßig vermischen, sonst weist der Liner Schwachstellen auf, die sich schnell abnutzen. Nach dem Mischen wird der Gummi durch riesige Walzen gerollt, um eine dicke, gleichmäßige Folie zu erhalten – normalerweise 50 bis 100 mm dick, je nach Liner-Typ. Für so etwas wie aLiner-Segment(die einzelnen Stücke, die zusammenpassen, um das Mühlengehäuse auszukleiden), schneiden wir diese Blätter zuerst in grobe Formen, aber dazu später mehr.

Beim Formen geschieht die Magie. So verwandeln wir diese flache Gummiplatte in eine Auskleidung, die in das gebogene Mühlengehäuse passt. Wir verwenden hydraulische Pressen, bei denen es sich im Grunde um riesige, beheizte Formen handelt, die genau so geformt sind wie die von uns benötigte Auskleidung – einige sind gebogen, um dem Innenradius der Mühle zu entsprechen, andere haben erhöhte Hebestangen (die Teile, die die Mahlkugeln auffangen und zum Kaskadenieren anheben). Hier ist die Sache: Wir pressen Gummi nicht einfach in eine Form. Wir erhitzen die Presse auf 150–160°C und halten sie 20–30 Minuten unter Druck. Das ist Vulkanisation, oder? Dadurch wird der Gummi stark und elastisch, sodass er sich nicht verformt, wenn die Bälle darauf treffen. Wenn wir diesen Schritt überstürzen – zum Beispiel nur 10 Minuten lang pressen – wird der Liner weich, nutzt sich innerhalb eines Monats ab und wir haben einen sehr unzufriedenen Kunden. Letztes Jahr habe ich diese Lektion auf die harte Tour gelernt, als ein neuer Mitarbeiter wegen einer Eilbestellung fünf Minuten Aushärten ausließ – diese Liner waren innerhalb von drei Wochen verschlissen und wir mussten sie kostenlos neu herstellen. Nie wieder.

Warten Sie, aber nicht alle Liner sind gleich. Wenn Sie Teile benötigen, die die Rutschen auskleiden, die der Mühle Material zuführen, fertigen wirRutschenauskleidungzu. Da diese ständig von abrasivem Erz durchströmt werden, verwenden wir eine dickere Gummimischung und fügen manchmal Keramikeinsätze in stark beanspruchten Zonen hinzu. Und für die ringförmigen Teile, die zwischen Kopf und Gehäuse der Mühle verlaufen? Ja, das sind sieRinglinerTypen, die auf einen präzisen Durchmesser geformt sind, damit sie fest sitzen, ohne sich zu verschieben, wenn sich die Mühle dreht.

Nach dem Formen geht es an die Endbearbeitung. Jeder Liner kommt noch warm aus der Presse und ist an den Kanten etwas rau. Daher schneiden wir überschüssiges Gummi mit einer Bandsäge oder einem Rollschneider ab. Dann prüfen wir jedes einzelne Stück visuell auf Luftblasen, ungleichmäßige Dicke oder Stellen, an denen die Vulkanisation nicht stattgefunden hat. Jeder Liner mit auch nur einer kleinen Luftblase wird aussortiert, da diese Blase zu einer Schwachstelle wird und nach ein paar Wochen einen Riss verursacht. Wir bohren hier auch Befestigungslöcher – diese müssen perfekt ausgerichtet sein, da die Auskleidung mit dem Stahlgehäuse der Mühle verschraubt ist und falsch ausgerichtete Löcher dazu führen, dass Sie sie nicht richtig installieren können (große Kopfschmerzen vor Ort).

Sobald die Liner die Inspektion bestanden haben, führen wir eine abschließende Qualitätsprüfung durch: Wir testen ihre Härte mit einem Durometer (das ist einfach ein schickes Werkzeug zur Messung der Gummifestigkeit). Die richtige Härte ist entscheidend – zu weich, und sie nutzen sich schnell ab; zu hart, und sie splittern, wenn sie von Mahlkugeln getroffen werden. Unsere Auskleidungen haben eine Härte von 60–70 Shore A, was für die meisten Kugelmühlen der optimale Wert ist. Wir testen 10 % jeder Charge, um sicherzugehen, und wenn etwas nicht stimmt, verarbeiten wir die gesamte Charge erneut. Hier gibt es keine Abstriche.

Der letzte Schritt vor dem Versand ist die Verpackung. Diese Liner sind schwer – jedes Segment kann 50–100 kg wiegen. Deshalb wickeln wir sie in robustes Plastik ein, um sie während des Transports vor Staub und Feuchtigkeit zu schützen, und palettieren sie dann mit Stahlbändern, damit sie nicht verrutschen. Wir fügen auch Installationsspezifikationen bei, denn selbst die beste Auskleidung nützt nichts, wenn man sie falsch verschraubt. Die meisten unserer Kunden kümmern sich selbst um die Installation, aber wir haben ein Team, das bei Bedarf Techniker zur Hilfe vor Ort schicken kann.

Lassen Sie mich Ihnen sagen, warum das wichtiger ist, als Sie denken. Eine gute Kugelmühlenauskleidung kann die Zeit zwischen Stillständen verdoppeln und einem Bergwerk oder Zementwerk jährlich Hunderttausende Dollar einsparen. Wir hatten letztes Jahr einen Goldkunden in Nevada, der versuchsweise von unseren Gummiauskleidungen auf Metallauskleidungen umgestiegen ist – ihre Ausfallzeiten gingen von alle 8 Wochen auf alle 4 Wochen zurück, nur weil sich das Metall in seinem Erz dreimal schneller abnutzt. Sie haben alle ihre Mühlen an uns zurückgegeben. Das ist es, was die vielen Stunden in der Produktion lohnenswert macht.

Wenn Sie für die Wartung eines Bergwerks, eines Zementwerks oder einer Mineralverarbeitungsanlage verantwortlich sind, wissen Sie, wie problematisch der Verschleiß der Auskleidung ist. Anstatt sich mit ständigem Austausch und Produktionsausfällen herumschlagen zu müssen, kann Ihnen unser Team bei der Auswahl des richtigen Liners helfen – ganz gleich, ob es sich um einen Standardliner handeltKugelmühlen-Gummiauskleidung, ein spezialisierterCase Mill Liner, oder eine der anderen Arten, die wir anbieten. Wir passen jede Auskleidung an Ihr Werk, Ihr Material und Ihr Budget an. Wenn Sie Angebote benötigen, Fragen zur Installation haben oder sehen möchten, wie ein Liner Ihre Ausfallzeiten verkürzen kann, wenden Sie sich an unser Team. Wir sind hier, um Ihnen zu helfen, den reibungslosen Betrieb Ihrer Mühle zu gewährleisten.

Referenzen

1. Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie und Exploration. (2020).Design, Praxis und Kontrolle von Mineralaufbereitungsanlagen. Wir sind.
2. Verband der Gummihersteller. (2021).Vulkanisation von Gummi: Prozesse und Anwendungen für Industriekomponenten. Technisches RMA-Bulletin.
3. Davis, J. R. (2018).Tribologie für Ingenieure: Reibung, Verschleiß und Schmierung. ASM International.
4. Internationale Organisation für Normung. (2019). ISO 19406: Gummiauskleidungen für Trommelmühlen. ISO-Standards.
5. Verband der Zementherstellung. (2022).Optimierung der Mühlenauskleidungsleistung für die Zementproduktion. CMA-Engineering-Bericht.